Six Sigma ist einer der am meisten verbreitetsten Best Practice Standards im Bereich der Prozessoptimierung, der sich insbesondere auf die Kostenreduktion auswirkt. Six Sigma konzentriert sich darauf  Prozesse umzugestalten, um die Fehlerquote massiv zu verringern. Entwickelt wurde diese Methode in den 70iger Jahren in Japan, zur Prominenz aber verhalf dieser Methode Jack Welch, der 1980 bei General Electrics die Six Sigma Methode einführte und damit Kosenersparungen in Millionenhöhe erziehlte. Die Six Sigma Methode beruht auf einem quantitativen Ansatz, zumal insbesondere darauf Wert gelegt wird, dass die Messungen der Fehlerquoten dem Six Sigma Quotienten von 6 Standard Abweichungen bzw. Fehlproduktionen auf 1 Million Fehler oder Standardabweichungsmöglichkeiten, gerecht wird. In diesem Sinne sollen Prozesse so verbessert werden, dass die Standardabweichung von maximal 6 auf 1 Million eingehalten wird.   

Der wesentliche Vorteil der Implementierung der Six Sigma Methodik resultiert daraus, dass die Effizienzsteigerung und die Prozesstransparenz zu einer erheblichen Kostensenkung führt. Darüber hinaus bestehen Unternehmen, die Six Sigma eingeführt haben darauf, dass Zulieferer – seien diese nun direkt oder indirekt in die Wertschöpfungskette der Six Sigma Unternehmung integriert – ebenfalls die Six Sigma Methodik in ihr Unternehmen eingeführt haben, damit die Produktvarianzquote eingehalten wird.

Aufgrund der erhöhten Qualitätsstandards und der hohen Kostenreduktion lohnt es sich ebenfalls für Mittel- und Kleinbetriebe die Six Sigma Methodik zu implementieren.

Benefits:

• Kosten Reduktionen
• Höhere Kundenzufriedenheit
• Bessere Unternehmensleistung
• Eine höhere Innovationsrate der Dienstleistungen und Produkte
• Optimierte Prozesse, Produkte und Dienstleistungen

Vorgehen:

Unser Vorgehen basiert auf der traditionellen Six Sigma Methodologie:

• Definieren: Das Definieren der Prozessoptimierungsziele, die mit den Kundenbedürfnissen und der Unternehmensstrategie übereinstimmen müssen.
• Messen: Die Base-Line Messungen an den aktuellen Prozessen müssen gemacht werden, damit diese als Referenz für zukünftige Messungen dienen können. Die entsprechenden Prozesse werden gemessen und visuell in Form einer Prozesslandkarte zusammengestellt.
• Analysieren: Um die Korrelationen und die Kausalität der Faktoren zu verifizieren.
• Verbessern: Optimieren der Prozesse basierend auf der Analyse mittels der Design of Experiments Technik.
• Kontrolle: Pilotprojekt starten, um die Prozesskapazitäten zu definieren sowie anschliessende Umsetzung gewährleisten. Der Prozess wird danach fortwährend gemessen und institutionalisierte Kontrollmechanismen werden implementiert, um sicherzustellen, dass die Produktabweichung frühzeitig erkannt wird und somit daraus kein defektes Produkt entsteht.  

Design for Six Sigma (DFSS), ist im Grossen und Ganzen ähnlich wie Six Sigma, mit dem einzigen Unterschied, dass DFSS nicht für das Optimieren von bestehenden Prozessen gedacht ist, sondern viel mehr für das Design von neuen Prozessen. Dabei wird in einer ersten Phase vor allem darauf geachtet, dass die Prozessgestaltung die Unternehmensbedürfnisse wiederspiegeln und sich in die bestehende Wertschöpfungskette optmial eingliedern lassen. Da DFSS jedoch auch stark die Kundenseite in Betracht zieht, werden die Prozesse so eingerichtet, dass sie die Produktwertschöpfung seitens des Kunden positiv beeinflussen. DFSS wird vor allem dort eingesetzt, wo es darum geht innovative Produkte und Dienstleistungen möglichst fehlerfrei zu entwickeln und gleichzeitig optimierte Produktionsprozesse zu implementieren.  

In DFSS finden sich ebenfalls Ansätze des Lean Management und des Systems Engineering.

Benefits:

• Kostenreduktion
• Optimierte Produktionsprozesse und Dienstleistungslieferung
• Höherer Quote an erfolgreichen Dienstleistungs- und Produktionsinnovationen.
• Übereinstimmung mit den Bedürfnissen der Marketingfunktion
• Dienstleistungen und Produkte, welche die Kundenbedürfnisse optimal decken.

Vorgehen:

Während eines Workshops werden vorerst die Kundenbedürfnisse des Unternehmens analysiert wobei zukünftige Marktentwicklungen und die Entwicklung der internen Ressourcen ebenfalls Rechnung getragen wird. Anschliessend werden während eines Workshops potentielle neue Produkte im Brainstormingverfahren analysiert. Danach coachen wir das Team durch den ganzen Prozess der Ausarbeitung der neuen Produkte und Dienstleistungen, sowie der Gestaltung der Produktions- und Lieferungsprozesse und unterstützen das Team darin diese Prozesse in die bestehende Wertschöpfungskette optimal zu integrieren. Aufgrund dieser Vorgehensweise können wir das erfolgreiche Implementieren der Prozesse gewährleisten.